A chi non è strettamente del mestiere, l’espressione Product Lifecycle Management non dirà molto. Invece chi ha a che fare quotidianamente con lo sviluppo e la produzione di un prodotto commerciale non può non sapere di cosa si tratta.
Il Product Lifecycle Management è semplicemente la gestione totale dei prodotti, dall’inizio alla fine del ciclo produttivo. Questo processo strategico parte dalla concezione dell’idea per giungere fino allo smaltimento e al reinserimento nel ciclo produttivo.
Tale controllo viene messo in atto con l’utilizzo di sensori, software e tecnologie avanzate che agevolano la raccolta e la condivisione dei dati per ottimizzare i tempi di sviluppo, della produzione e della distribuzione finale.
Dunque, il Product Lifecycle Management favorisce i sistemi decisionali anche grazie alle piattaforme in cloud, diventando sempre più collaborativo ed integrato. Ma come è nato il PLM e quali vantaggi derivano dall’uso di tali software?
Cos’è il Product Lifecycle Management e come funziona
Oggi con il termine Product Lifecycle Management (PLM) ci si riferisce alla gestione del ciclo di vita del prodotto nella sua interezza. La piattaforma di controllo, infatti, collega i vari elementi per assicurare una visione olistica delle informazioni digitali e fisiche relative ai prodotti.
Congiuntamente all’analisi transazionale eseguita in tempo reale, il PLM garantisce i dati necessari per poter prendere decisioni più rapide e proattive, permettendo così alle imprese di avere accesso alle informazioni corrette, nel posto e al momento giusto, rimuovendo qualsiasi barriera organizzativa e puntando alla massima qualità produttiva.
Il PLM ha quindi lo scopo di verificare le attività operative e strategiche che definiscono ciascuna fase del processo produttivo, dalla progettazione, passando per l’uso e la manutenzione, e fino allo smaltimento.
Vengono impiegati strumenti e metodologie che concorrono a delineare il prodotto e monitorarne i processi aziendali tramite la condivisione dei dati con le figure interne ed esterne coinvolte.
Per ottenere tutto ciò il PLM si affida ad appositi software che non si occupano solo di digitalizzare i processi, ma anche di reinventarli secondo gli obiettivi dell’impresa.
In genere un software PLM viene integrato insieme ad altre soluzioni come l’ERP (Enterprise Resource Planning), il MES (Manufacturing Execution System), l’SCM (Supply Chain Management) e il CRM (Customer Relationship Management).
Il PLM viene applicato seguendo 4 differenti fasi di lavoro: progettazione, produzione, funzionamento e smaltimento.
Queste consentono di ottimizzare i tempi e relazioni, massimizzare il ciclo di vita, avere un unico punto di accesso ai dati, monitorare i processi e ridurre ovviamente i costi.
Analizziamo nello specifico ogni fase:
- Progettazione: la creazione di un prodotto comincia con la pianificazione, secondo cui vengono stabiliti gli obiettivi, il target di riferimento, i vincoli e le normative di riferimento. Si valutano così diversi concept che ne esemplificano caratteristiche e funzioni primarie. Il PLM in questa fase viene impiegato per comprendere e simulare la configurazione di base, coerente con i vincoli imposti. I vari concept possono allora essere testati e verificati in maniera virtuale, risparmiando tempo e risorse. Infatti, con il virtual commissioning si può riprodurre il funzionamento del prodotto e provare i componenti prima della messa in produzione.
- Produzione: la produzione reale inizia con il ramp-up, una tappa di passaggio prima del lancio sul mercato, nella quale si formano gli addetti e si risolvono eventuali problemi nei processi. Il PLM interviene per velocizzare il tutto, controllando il livello di conformità del prodotto rispetto ai regolamenti in vigore nel Paese di produzione. Vengono anche eseguiti dei controlli a campione nelle differenti fasi produttive. Infine, i software PLM danno la possibilità di automatizzare al meglio la produzione, riducendo il rischio di errori e centralizzando i processi.
- Funzionamento: il PLM rende più efficienti le prestazioni del prodotto abbattendo le spese di manutenzione e riparazione. Si potrà quindi intervenire sulla rete di distribuzione e raccoglie feedback da parte dei clienti, dei tecnici e dei partner aziendali. La diagnostica e la manutenzione del prodotto possono essere gestiti in tempo reale e comparati con lo storico delle prestazioni per testare l’articolo post-vendita. Utilizzato in combinazione con l’ERP, il PLM assicura una manutenzione predittiva, ovvero capace di prevedere ipotetici guasti.
- Smaltimento: questa fase è sempre inserita in una corretta applicazione del PLM e serve a capire come riutilizzare i materiali, individuare le aree di smaltimento apposite e comunicare con i clienti a proposito di modalità di riciclo, riuso e smaltimento differenziato.
La nascita dei software PLM
La gestione del ciclo di vita di un prodotto non è una novità assoluta degli ultimi anni, ma è qualcosa che si è affermato già molto tempo fa.
Ad ogni modo, il PLM per come lo intendiamo oggi discende dalle prime tecniche di sviluppo dei prodotti e la nascita di software CAD (Computer-aided Design), CAE (Computer Aided Engineering) e CAM (Computer Aided Manufacturing).
In quei primi anni però il problema principale era come controllare, distribuire ed archiviare file di grandi dimensioni. I computer dell’epoca non erano concepiti per immagazzinare una mole vasta di dati o per condividerli.
Per risolvere difficoltà del genere è nato il Product Data Management (PDM). Negli anni antecedenti il 1990, il PDM, o PLM 1.0, funzionava attraverso CAD e si focalizzava soprattutto sulla gestione dei file CAD. Si è poi passati alla gestione della cosiddetta distinta base o Bill of materials (BOM).
Negli Anni Novanta invece la globalizzazione ha costretto le imprese ad estendere le proprie implementazioni PDM. Il primo software PLM 2.0 è nato con un doppio livello di sicurezza ed era in grado di sostenere molte funzionalità durante il ciclo di vita dei prodotti.
Soltanto gli strumenti legacy risultavano incompleti, non erano semplici da usare ed avevano bisogno di personalizzazioni spesso costose. Nei primi Anni Duemila è stata sviluppata un ulteriore generazione di software PLM, i PLM 3.0.
La nuova evoluzione si concentrava sul lancio del prodotto ed ha aumentato il numero di funzioni presenti all’interno del ciclo di vita, compresi requirement management, innovation, supply chain e commercializzazione.
Intanto, la volatilità dei mercati, le pressioni mediatiche e la competizione hanno portato le stesse aziende a richiedere nuovi sistemi per star dietro all’innovazione dei prodotti e dei processi.
Oggi il software PLM più moderno è il PLM 4.0, concentrato specialmente su clienti e supply chain. Si fonda sul modello SaaS (Software as a service) on demand e dunque le aziende non hanno più necessità di un reparto IT per coordinarlo.
Le imprese possono creare un digital thread che collega tra di loro i prototipi dei prodotti virtuali ai sensori connessi a macchinari, materiali, impianti e componenti. Si potranno eseguire test e simulazioni secondo varie condizioni ed ambienti.
In aggiunta, sarà coinvolto il cliente finale per poter risolvere qualunque criticità e lanciare il prodotto fisico soltanto quando tutti i problemi saranno appianati. Insomma, dalla fabbrica al cliente si crea un ciclo virtuoso basato sulla trasparenza e sull’accessibilità da qualsiasi luogo e in qualsiasi momento.
Perché scegliere un software PLM?
Implementare all’interno dell’impresa le tecnologie del PLM vuole dire garantirsi importanti benefici, tra i quali l’opportunità di dare al pubblico un prodotto di qualità eccellente ed un più veloce time-to-market.
Il PLM consente poi di definire prodotti più sicuri e prevenire i rischi grazie a software specifici che si occupano di process management, design integration e document management.
Lo scopo del PLM è quello di assicurare all’azienda una visione generale e completa del prodotto, in cui sia però inclusa anche la possibilità di condividere le informazioni tra coloro che lavorano alla produzione.
Ecco quali sono i principali vantaggi che un buon PLM può apportare alle aziende che ne fanno uso:
- Produzione automatizzata: il PLM offre un ridotto margine di errore, con un notevole risparmio di costi e tempo. Inoltre, permette di velocizzare i vari processi decisionali, migliorando quelli esistenti ed eliminando altri che sono inefficaci o superflui.
- Accesso ai dati da qualsiasi dispositivo: si può avere accesso diretto alle informazioni da remoto e a livello globale. Ciò avviene per mezzo delle tecnologie di condivisione che danno vita ad una nuova forma di manutenzione, supporto tecnico ed approvvigionamento.
- Manutenzione predittiva: come accennato, i software PLM hanno la capacità di prevedere eventuali guasti futuri e stabilire interventi di manutenzione con largo anticipo. In questo modo si contengono i costi per le operazioni di manutenzione straordinaria.
- Digital twin: il digital twin non è altro che un prototipo digitale del prodotto che viene impiegato per formare i dipendenti o per anticipare al cliente le caratteristiche del prodotto. In poche parole, il digital twin rivela l’impatto di determinate modifiche secondo differenti variabili come contesto d’utilizzo e ambiente. Il beneficio più evidente è quello di poter lavorare senza agire sul prodotto fisico, abbreviando i tempi di sviluppo.
- Centralizzazione dei dati: i sistemi PLM solitamente sono gestiti in maniera separata dall’ERP. Così facendo però si va a limitare la condivisione tra i vari dipartimenti e con i partner esterni. Attualmente, grazie alla diffusione di nuovi strumenti come Mars PLM, il processo di scambio delle informazioni diventa molto più semplice, dando alle imprese l’opportunità di cooperare in tempo reale mediante un comune workspace. L’effetto che si ottiene è una sincronizzazione assoluta tra gli uffici manufacturing, engineering, service e sales.